连接器制作的注意事项：

　　1.裁线：检查电线的规格型号是否正确；尺寸是否符合要求；切口必须平齐，不可划伤电线，电线无脏污等情况。

　　2.剥外皮：检查剥皮口是否平齐，不可剥伤芯线、编组丝等，剥皮尺寸是否正确。

　　3.编组处理：修剪尺寸是否正确，修剪是否平齐，修剪编组时不可伤到芯线。

　　4.剥内皮：检查剥皮口是否平齐；剥皮尺寸是否正确；有无剥伤芯线，断铜丝；半剥时绝缘体不可脱落。

　　5.套收缩管：检查收缩管尺寸、型号是否正确。

　　6.预备焊锡：检查锡炉的温度是否正确；预备焊锡前是否将芯线铜丝整理好，是否有分叉、弯曲、打折等现象；预备焊锡后是否有铜丝分叉、大头、铜丝不齐及烫伤绝缘皮等现象。

　　7.焊锡：检查电烙铁的温度是否正确；不可烫伤绝缘皮，锡点应光滑、无锡尖，不可假焊、虚焊。

　　8.端子压着：确认端子、电线的规格是否正确；端子压着有无喇叭口、倾斜、绝缘皮和芯线露出是否过长或过短。

　　9.端子[敏感词]：检查连接器、端子型号是否正确；端子有无损伤、变形等现象；端子有无漏插、错插、[敏感词]不到位等现象。

　　10.排线压接：检查连接器的型号是否正确；排线的方向是否正确；芯线是否破损、露铜、烫伤；压接是否到位。

　　11.吹收缩管：收缩管收缩是否良好，不可烫伤绝缘皮。

　　12.组装外壳：外壳是否装错、有无划伤、毛边等不良，有无漏装部件，螺丝有无拧毛、氧化、变色、松动等不良，组装后无吻合不良；如外壳是有方向的，那么一定要按照要求组装。

　　13.贴标签：检查标签的内容是否正确、清晰、无断字现象；标签的尺寸是否正确；标签是否脏污、破损；标签粘贴的位置是否正确。14.打扎带：检查扎带的规格、颜色、位置是否正确；无断裂、松动现象。

　　15.注塑成型：检查模具上是否有脏污，成型部位是否有缺料、气泡、粘接不良、硬化不良等。

　　16插头成型：检查插头成型有无损伤、凹凸不平、缺料、毛边、杂物、流纹等不良，确认金属端子无变形、损伤、露铜等不良。

　　17.电气检查：按照相应产品的检查指导票要求进行检查。

　　18.外观检查：要注意只要是能够看见的所有的项目都要检查。例如：检查产品尺寸是否符合要求；是否用错材料、有无多用或少用；检查电线、连接器表面有无划伤、污点、毛边、变形、缺口等不良；连接器固定件是否漏装、外壳组装吻合是否良好；标签的内容是否正确、清晰；标签位置、方向是否正确；端子压着状态是否良好，有无漏插、错插、[敏感词]是否到位；排线压接状况是否良好；热缩管收缩是否良好，收缩位置、尺寸是否正确；扎带规格、数量、位置是否正确，有无掉。

　　连接器开裂的故障分析：

　　开裂的原因：

　　1.材料抗拉强度不足而产生的破裂，如靠凹，凸模园角处，局部受力过大而破裂。

　　2.材料变形量不足而破裂，在胀形变形时，靠凸模顶部产生的破裂，或凸缘伸长变形流入引起的破裂。

　　3.时效裂纹：即严重成型硬化部分，经应变时效脆化又加重，并且成形时的残余应力作用引起的制件晚期破裂。

　　4.材料受拉伸弯曲既而又弯曲折回以致产生破裂，多产生于凸筋或凹模口处。

　　5.条纹状裂纹。由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于板料轧制方向。

　　6.过SMT时受热冲击出现受力集中如各部件受热变形不均匀相互干涉。

　　7.连接器公头与母头配合尺寸不合适，引起过量的应力。

　　开裂解决方法：

　　1.材料方面：塑胶件采用拉伸性能较好的材料，适当减少五金件与塑胶件的过盈配合。

　　2.减少应变方面：选择合理的产品结构，如五金外壳，五金端子的相互配合调整塑胶件受力位置及受力程度减少受热冲击等应力改善润滑条件。

　　3.产品设计及模具设计

　　首先分析下塑料件开裂可能的原因。产品设计进行优化，合理选择壁厚，合理选择加强筋。开裂部位过厚或者过薄也会引起开裂。模具设计进行优化，浇口位置选择合适位置，浇口大小也要合适，分型线位置避开对开裂影响，顶出需要平衡。

　　4.成形工艺优化

　　材料的性能并非一定的，不同的成形机台，不同的成形工艺会得到不同的性能，因此选用良好的机台及优化成形工艺可使得产品的实际性能提高。

　　5.合理的次料添加比通常材料都是可以反复回收使用的，但回收料的性能是有下降，因此合适的次料添加比是要根据具体的产品进行实际的测试才能确定。

　　6.DZTLCP采用支链接枝技术DZTLCP采用先进的支链接枝技术，在LCP主链上，尽可能多的接上旁支链，从而一定程度。

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